Thứ Sáu, 27 tháng 6, 2014

Gốm Đất Việt: Đổi mới quy trình sấy - nung gạch

Để nâng cao chất lượng sản phẩm, cuối năm 2013, anh Phạm Bá Long, Quản đốc Phân xưởng Sấy - Nung, Công ty Gốm Đất Việt (huyện Đông Triều) đã xây dựng đề tài “Quản lý quy trình sấy - nung, ứng dụng vào dây chuyền sản xuất gạch”. Sáng kiến của anh đã góp phần tăng năng suất từ 8.000 lên 9.300m2/ngày, ước tính làm lợi cho Công ty hàng tỷ đồng/năm.

Anh Phạm Bá Long (trái) hướng dẫn công nhân thực hiện quy trình sấy - nung tại phân xưởng.
Anh Phạm Bá Long (trái) hướng dẫn công nhân thực hiện quy trình sấy - nung tại phân xưởng.

Anh Phạm Bá Long (sinh năm 1983) cho biết, trước đây công đoạn sấy sản phẩm hết sức phức tạp, Công ty phải sử dụng 8 đầu đốt nâng nhiệt mới cho ra được sản phẩm có chất lượng. Thiết bị sấy thường xuyên phải bảo dưỡng, thời gian bảo dưỡng kéo dài  3 tháng/lần, mỗi lần mất 2-3 ngày, khiến năng suất không cao. Không chỉ vậy, quy trình nung cũng tốn rất nhiều nguyên liệu đốt, phải sử dụng 37 cụm đầu đốt, tương đương với 298 đầu đốt, để nung sản phẩm.

Trước thực trạng trên, qua quá trình nghiên cứu, năm 2013, anh Phạm Bá Long đã đưa ra sáng kiến cải tạo, đổi mới quy trình sấy - nung. Quy trình này góp phần nâng cao năng suất, chất lượng sản phẩm, giảm chi phí nhiên liệu, giảm ô nhiễm môi trường. Anh Nguyễn Bá Long cho biết thêm: “Hầm sấy gạch gồm 13 vùng sấy. Để tạo ra sản phẩm đạt chất lượng, trước đây quy trình sấy của Công ty là sấy rải rác từ vùng 5 đến vùng 13, nay tôi đã cải tạo luân chuyển vùng sấy sản phẩm từ vùng giữa chuyển lên sấy nhanh tại 5 vùng đầu của hầm sấy”. Không chỉ cải tạo quy trình sấy, quy trình nung sản phẩm cũng được cải tiến. Anh Long đã sử dụng khí cuối của lò nung là nguồn khí sạch đưa vào sấy nóng khí trợ đốt cho lò nung. Thêm nữa, các vùng đầu đốt gia công nhiệt không cần thiết cũng đã được tắt trong quy trình nung sản phẩm.

Từ tháng 4-2014, anh Long đã đề xuất với Ban Giám đốc Công ty về ý tưởng triển khai ứng dụng việc cải tạo quy trình sấy - nung vào dây chuyền sản xuất. Ngay sau đó, sáng kiến của anh đã được thử nghiệm vào quy trình sấy - nung gạch. Qua theo dõi hoạt động của sản phẩm được ứng dụng cho thấy, năng suất của thiết bị tăng từ 120 lên 150%, giảm chi phí nhiên liệu hiện tại đang dùng 8 đầu đốt xuống còn sử dụng 4 đầu đốt. Thời gian bảo dưỡng định kỳ thiết bị sấy giảm xuống còn 16 giờ, và 6 tháng bảo dưỡng/ lần. Cải tạo quy trình sấy còn góp phần giảm tỷ lệ phế phẩm công đoạn sấy, nâng cao chất lượng sản phẩm từ 94 lên 97%. Hiện tại, trong quá trình nung sản phẩm Công ty tiết kiệm được 12 cụm đầu đốt/dây chuyền, ước tính với lượng nhiệt đưa vào là đủ, không cần đốt thừa. Hơn nữa, quy trình làm nguội sản phẩm cũng được nâng cao năng suất lên 150%; nâng cao tỷ lệ phẩm cấp chất lượng từ 88 lên 96%.

Trong năm qua, anh Phạm Bá Long còn có nhiều đề tài sáng kiến được ứng dụng hiệu quả vào dây chuyền sản xuất của Công ty, như: Đề tài nâng công suất máy (tháng 8-2013); đề tài giảm chi phí nhiên liệu cho lò nung (tháng 10-2013)...

Theo tính toán, hiệu quả từ sáng kiến cải tạo quy trình sấy - nung mỗi năm làm lợi cho Công ty nhiều tỷ đồng; năng suất tăng từ 8.000 lên 9.300m2/ngày. Bên cạnh đó, những sản phẩm xuất khẩu khó sản xuất trước đây như tấm ốp tường Hàn Quốc, bậc thềm cũng đã tăng năng suất, chất lượng, kích thước từ 60cm lên 1,2m, góp phần nâng cao thương hiệu sản phẩm Gốm Đất Việt.

Với sáng kiến này, anh Phạm Bá Long là một trong 8 thợ trẻ giỏi được Tỉnh Đoàn tuyên dương tại Festival “Sáng tạo trẻ” tỉnh năm 2014.

Lưu Phương Thảo
Báo Quảng Ninh